Die industrielle Produktion eines rahmengenähten Schuhs geht selbstverständlich schneller als die handwerkliche - das steht außer Zweifel. Dank des Einsatzes von zeitgemäßen Maschinen lassen sich einige Arbeitsschritte, für die der Schuhmacher viel Zeit und auch Kraft braucht, rascher, aber genauso gründlich ausführen. Nichtsdestotrotz benötigt man für die industrielle Fertigung hochwertiger rahmengenähter Schuhe genauso viele Arbeitsschritte und die gleiche Sorgfalt wie ein Maßschuhmacher. Nur so kann sich das Produkt später auch wirklich sehen lassen und ist mit allen typischen Merkmalen edlen Schuhwerks ausgestattet.

In einer Schuhfabrik beginnt die Fertigung des Schuhs mit der Schaftherstellung. Aus wertvollen Ledern werden die Schaft- bzw. Futterteile ausgestanzt oder ausgeschnitten. Dies richtet sich im wesentlichen nach der Anzahl der Schuhe eines Typs, die hergestellt werden soll. Für geringe Stückzahlen werden die einzelnen Schaftteile mit einer Schablone auf das Leder aufgezeichnet und mit einem scharfen Messer ausgeschnitten (1). Wird ein Modell über einen längeren Zeitraum in größeren Stückzahlen hergestellt, lohnt sich die Anfertigung von Stanzmessern, die auf das Leder aufgelegt werden müssen (2). Stanzmesser sind in der Regel für einen Schuhhersteller eine teure Anschaffung, denn jedes Schaftteil muß in allen Größen einer Serie gekauft werden. Wichtig ist in jedem Fall beim Schaftteilezuschnitt, möglichst sparsam mit dem Leder umzugehen. Der wertvolle Rohstoff ist zu kostbar zum Vergeuden. Oberstes Gebot ist es also, möglichst viele Schaftteile aus einer Haut herauszuschneiden. Auf mögliche Fehler in der Haut muß dabei zusätzlich Rücksicht genommen werden.

Aus den ausgeschnittenen oder gestanzten Lederstücken werden in der Schaftstepperei der Schuhfabrik Oberleder und Futter in mühevoller Kleinarbeit zusammengenäht. Zunächst muß jedes Schaftteil einzeln bearbeitet werden. Die Kanten der Lederstücke werden maschinell mit Hilfe eines Messers (sog. Glockenmesser) ausgeschärft und gegebenenfalls mit ihrem typischen Lochmuster perforiert (z.B. für einen Full Brogue). Dabei werden zunächst Stück für Stück die Löcher am Rand des Schaftteils ausgestanzt; dann wird die Rosette mit einem speziellen Stanzmesser eingearbeitet (3). Hierzu bedarf es eines hohen Maßes an Fingerspitzengefühl, denn jedes kleine Loch muß perfekt sitzen - ein Fehler, und das Lederstück kann unter Umständen nicht mehr verwendet werden.

Dann kann nach und nach zusammengenäht werden. Kleine Zacken am Zwickeneinschlag, also am Rand einzelner Schaftteile geben Auskunft über die Schuhgröße und weisen darauf hin, daß an dieser Stelle später ein anderes Schaftteil angebracht wird. Sie erleichtern so das Zusammenführen der verschiedenen Bestandteile des Schaftes.

Die einzelnen Teile für Futter und Oberleder werden miteinander verklebt, damit sie während des Nähens nicht verschoben werden (4).

Dann kommen die Nähmaschinen zum Einsatz. Viele fleißige Hände vernähen Stück für Stück die Einzelteile von Futter und Oberleder mit höchster Präzision miteinander.

Bevor es an den ,,Bodenbau" des Schuhs geht, den Arbeitsbereich also, bei dem Schaft und Sohle miteinander verbunden werden, müssen noch Vorder- und Hinterkappe sowie seitliche Überstemme eingefügt werden. Dank der Erfindung von Klebstoff, der durch Hitze aktiviert wird, und mit Hilfe von speziellen Pressen ist es relativ einfach, die Kappen zwischen Oberleder und Futter einzubringen.

Die Kappen bestehen aus Leder oder einem speziellen Gewebe, das den Klebstoff gut aufnimmt und, einmal in Form gebracht, sehr stabil ist. Sie werden, anders als beim Maßschuhmacher, in der Regel nicht extra zugeschnitten, sondern nach Größen sortiert angeliefert und gelagert. Zunächst werden die seitlichen Überstemme und die Vorderkappe mit Klebstoff bestrichen, von innen auf den Schaft gelegt und festgepreßt. Dann wird das Futter umgeschlagen und alle Komponenten nochmals durch Pressen fest miteinander verbunden (5). Allerletzte Instanz bei der Schaftbearbeitung ist dann das Einfügen der Hinterkappe. Eine spezielle Presse sorgt dafür, daß die zwischen Oberleder und Futter eingelegte Kappe in ihre endgültige, dem Fuß angepaßte Form gebracht wird und ihm somit die nötige Stabilität verleiht.

Nun beginnt die Montage, der sogenannte "Bodenbau". Die fertigen Schäfte werden serienweise zur Montage gebracht. Dort warten schon die passenden Brandsohlen. Sie werden entweder vor Ort aus Lederhäuten ausgestanzt oder fertig angeliefert und aufbewahrt. Ein entscheidender Unterschied zwischen der Handarbeit eines Maßschuhmachers und der industriellen Herstellung rahmengenähter Schuhe liegt in der Brandsohle. Sie wird oder ist bereits auf der dem Fuß abgewandten Seite mit einem sogenannten Gemband versehen, einer festen, unter Aussparung des Absatzesrings um die Brandsohle verlaufenden Kante.

Es muß also keine Rißlippe in die Brandsohle eingearbeitet werden (das sogenannte Rangieren) -eine erhebliche Erleichterung und Zeitersparnis. Darüber hinaus ist der Einsatz des Gembandes auch mit einer Reduzierung der Produktionskosten verbunden, denn die so vorbereitete Brandsohle ist in der Regel dünner als die, die ein Handwerker bearbeitet.

Das Zwicken

Die Brandsohle wird mittig auf dem Leisten fixiert, dann wird der Schaft übergeholt und gezwickt.

Das mühevolle Zwicken mit der Zwickzange, wie es beim Maßschuhmacher vorgenommen wird, entfällt bei der industriellen Schuhfertigung. Statt dessen wird der Schaft maschinell stramm über den Leisten geholt und in Form gepreßt (6). Anschließend werden Schaft und Futter Stück für Stück mit kleinen Metallklämmerchen am Gemband festgezwickt. Insgesamt dauert dieser Prozess in einer Schuhfabrikation wenige Minuten. Wer aber denkt, die Qualität leide unter diesem ,,Schnellverfahren" erheblich, kann beruhigt werden: Auch bei der Bedienung der Maschinen muß äußerst präzise gearbeitet werden. Nur wenn der Schaft richtig stramm und faltenfrei sitzt, und das kontrolliert der Mitarbeiter penibel, kann er auch richtig übergeholt werden.

Rahmennähen mit der Einstechmaschine

Nun kommt der entscheidende Arbeitsgang: Das Rahmennähen. Die Goodyear Einstechmaschine kommt zum Einsatz, jenes phänomenale Gerät, das Charles Goodyear 1869 entwickelte und das für die Produktion rahmengenähter Schuhe eine wirkliche Revolution in Gang setzte. Der Rahmen, in der industriellen Schuhproduktion wird er als praktisch endloses Band in verschiedenen Farben auf Rollen angeliefert, wird auf die entsprechende Länge für einen Schuh zugeschnitten. Dann werden Schaft, Brandsohle und Rahmen mit der Einstechmaschine im Kettenstich vernäht. Auch hier bedarf es nur weniger Sekunden, bis der Rahmen ringsum den Schuh umgibt. Begonnen wird dabei auf der Außenseite des Schuhs. Dann wird der Rahmen um die Schuhspitze herumgeführt und außen bis zum Beginn der Ferse festgenäht (7).

Es sieht fast kinderleicht aus aber auch hier gilt: Absolute Perfektion ist unerläßlich. Gerade weil die einzelnen Stiche in Bruchteilen von Sekunden ausgeführt werden, kommt es auf das Gefühl und Augenmaß des Mitarbeiters an. Anschließend wird der meist einige Zentimeter zu lange Rahmen zurechtgeschnitten, so daß er genau den Schuh umgibt und nicht übersteht. Im Fersenbereich wird der Rahmen dann mit kleinen Nägeln auf der Brandsohle befestigt. Der Schuh ist praktisch fertig - es fehlt allerdings noch die Sohle.

Typisch für einen guten rahmengenähten Schuh ist die Korkausballung, die einerseits einen federnden Effekt hat und so den Gehkomfort erhöht. Andererseits ermöglicht sie es dem Fuß, sich sein Fußbett selbst zu formen. Zum Ausballen wird in einigen Schuhfabriken eine klebrige Masse aus Korkschrot in den Hohlraum unter der Brandsohle gespatelt. Andernorts werden weiche und flexible Teilsohlen aus Kork verarbeitet. Der Effekt ist in beiden Fällen derselbe. Die Korkteilsohle entspricht Form und Größe des Schuhs und wird sortiert gelagert. In jeden Schuh wird im Vorderfußbereich eine Korkschicht eingeklebt bzw. die Korkschrotmasse eingefüllt. Im Mittelfußbereich wird eine Feder aus Stahl oder Holz (z.B. Buchenholz) eingesetzt, die dem Schuh später die nötige Stabilität verleiht. Wird eine Korkteilsohle verwendet, dann muß der verbleibende Hohlraum zwischen Ferse und Vorderfuß anschließend mit einer klebrigen Korkmasse gleichmäßig aufgefüllt werden, damit der ganze Fuß später gut gefedert wird und außerdem eine glatte Fläche entsteht, auf der die Sohle angebracht werden kann (8).

Danach müssen die Schuhe erst einmal trocknen und werden für einige Zeit völlig in Ruhe gelassen.

Nun wird die Sohle, die in der Regel in der Schuhfabrik selbst aus kräftigem, idealerweise altgrubengegerbtem Leder ausgestanzt wird, mit Klebstoff versehen und unter Hitzeeinwirkung unter den Schuh gepreßt. Mit der Doppelmaschine auch bei dieser Erfindung war der geniale Charles Goodyear am Werk - wird die Sohle anschließend festgenäht. Dabei ist diese Maschine sehr praktisch ausgestattet: Sie zieht einen Kanal in das angefeuchtete Sohlenleder und näht gleichzeitig mit feinen Stichen die Sohle tief in diesem Kanal von unten an den Rahmen (9). Dadurch, daß die Naht verborgen in der Sohle liegt, ist sie beim Tragen des Schuhs besser gegen Abnutzung geschützt. Der besondere Trick bei dieser Sache kommt im nächsten Schritt: Mit einer perforierten Walze, die sich in hoher Geschwindigkeit dreht, wird der Kanal in der Sohle wieder fest verschlossen, so daß er anschließend fast nicht mehr erkennbar ist.

Nachdem die Sohle getrocknet ist1 wird der Absatz befestigt. Im Idealfall besteht der Absatz aus einer Anzahl von Lederflecken, die Schicht für Schicht an die Schuhsohle genagelt werden. Der letzte Absatzfleck ist außen mit einer Gummischicht versehen, was einer raschen Abnutzung entgegenwirkt.

Nun kommen die letzten Arbeitsschritte, bei denen der Schuh in erster Linie ,,verschönert" wird. Zunächst werden Sohlenrand (Schnitt) und Absatzkante außen sorgfältig glatt geschliffen (der sogenannte Ausputz). Letzte Unebenheiten werden dabei ausgeglichen und das Leder leicht aufgerauht, damit es die fixierende Farbe im nächsten Schritt gut aufnimmt. Diese flüssige Substanz dient zum einen dazu, das helle Leder der Sohle farblich an das Obermaterial anzupassen. Darüber hinaus versiegelt die Farbe das Leder der Sohle, macht es fester in der Konsistenz und zudem wasserabweisend.

Der Schuh wird, wenn die Farbe getrocknet ist, ausgeleistet. Beim abschließenden Finish wird zum letzten Mal ,,Hand angelegt". Der Schuh wird geschnürt und seine Verarbeitung genauestens geprüft.

Mit Schwämmchen und Pflegelotion wird dann das Oberleder auf Hochglanz gebracht (10). In den Schuh wird eine Ledereinlage - in der Regel mit Firmenemblem - eingeklebt, damit die kleinen Stifte, mit denen der Absatz befestigt wurde, nicht sicht- und spürbar sind.

Nun kann jedes Paar verpackt und ausgeliefert werden. Der Schuh ist fertig, ein edles Modell, im Idealfall aus den besten Materialien, sorgfältig verarbeitet und mit allen Qualitäten ausgestattet, die seinem späteren Besitzer lange Freude machen werden.